工業制品在生產時往往追求的是最低的溫度，最短硫化時間。當認為硫化時間太長時往往是隨便增加促進劑、或提高硫化溫度，但實際這樣做法是不對的。1、因為硫化溫度決定于橡膠的品種，如天然橡膠的最佳硫化溫度為145－148度，丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148-153度，硅橡膠的硫化溫度為170－175度。在實際操作時應考濾溫差調節溫度在這個基礎一般加3－5 度左右。硫化溫度的設置是不應該變動的。如變動肯定會影響橡膠的物性的。同時在生產過程中肯定會出現這樣那樣的問題。2、硫化時間的設定是跟踞制品的厚度及操作要求來設定的。因

促進劑導語：設計橡膠制品的配方時，首先是根據橡膠制品的用途(耐久性、耐油性、耐化學藥品性等)與成本這兩個因素選擇生膠(原料橡膠)，然后考慮產品的加工工藝和提高產品的性能問題，最后選擇硫化體系(包括促進劑)。加入到膠料后能縮短硫化時間、降低硫化溫度的物質被稱為促進劑，它是一類能夠提高元素硫磺或其它硫化劑對膠料交聯速度及交聯程度的配合劑。促進劑硫化曲線不同種類促進劑的硫化曲線(等量配合)各類橡膠硫化促進劑的促進性能由下圖可見，促進劑的硫化速度、轉矩(硫化度)依噻唑類、次磺酰胺類、二硫代氨基甲酸鹽類、秋蘭姆類的

1、柔軟橡膠；提高生膠含膠量�？刂铺盍嫌昧亢土蚧�程度。適當多用軟化劑。最好為油膏。填料軟陶土。碳酸鈣。熱烈炭黑�；烊脒m量橡膠活化膠粉。2、拉伸強度大的橡膠；注意填料的分散程度。多段混煉存放。并保證充分硫化。選用補強性好的炭黑。白炭黑，硫磺用量不宜太少。原料純凈無雜質。3、伸長大的橡膠；含膠要高。硫化程度要淺。多加軟化劑但要注意永久變形變化。少用填料，用時以陶土，輕鈣為佳。少用硫磺。促進劑用H�；騇,DM與H并用。4、彈回性高的橡膠；保持高的含膠量。充分硫化。使用適量軟炭黑MT.FT.硫磺保持適當。5、耐磨性好的橡

對普通硫黃硫化體系（CV），對NR，一般促進劑的用量為0.5~0.6份，硫黃用量為2.5份。普通硫黃硫化體系得到的硫化膠網絡中70%以上是多硫交聯鍵（—Sx—），具有較高的主鏈改性。特點：硫化膠具有良好的初始疲勞性能，室溫條件下具有優良的動靜態性能，最大的缺點是不耐熱氧老化，硫化膠不能在較高溫度下長期使用。

碳酸鈣俗稱“工業味精”，是各行各業中常用的填充劑之一。根據生產工藝不同，碳酸鈣有重質碳酸鈣和輕質碳酸鈣之分。重質碳酸鈣（俗稱，重鈣）是用機械方法（用雷蒙磨或其它高壓磨）直接粉碎天然的方解石、石灰石、白堊、貝殼等就可以制得。由于重質碳酸鈣的沉降體積比輕質碳酸鈣的沉降體積小，所以稱之為重質碳酸鈣。輕質碳酸鈣又稱沉淀碳酸鈣，簡稱輕鈣，是將石灰石等原料煅燒生成石灰（主要成分為氧化鈣）和二氧化碳，再加水消化石灰生成石灰乳（主要成分為氫氧化鈣），然后再通入二氧化碳碳化石灰乳生成碳酸鈣沉淀，最后經脫水、干燥和

橡膠小知識--逆混煉 逆混煉(upsidedown mixing) ， 又稱逆混、倒煉， 是上世紀70年代出現的密機機一段混煉工藝的延伸，其加料順序和傳統順序相反。在傳統的煉膠工藝(無論開煉或密煉)中，都無一例外地先加生膠，然后再依次添加各種配合劑。逆混煉則反其道而行之，總的順序顛倒成先加配合劑，后加生膠。即，首先加入各種助劑(硫黃、促進劑除外)，混勻后再加生膠，然后再加壓混煉。 (一)優點1、簡化加料順序，縮短煉膠周期因為助劑基本上是一次添加，所以，減少了上頂栓的升降次數，從而壓縮了整個周期。例如，輪胎簾布膠采取逆混的話， 每

首先防護蠟是按用途來分的，PE蠟、石蠟和微晶蠟都可以做防護蠟。 其他三種蠟的區別如下： PE蠟就是聚乙烯蠟（PE-WAX），一種超低分子量聚乙烯。聚乙烯蠟一般分低聚物蠟、裂解蠟、聚合蠟以及調和蠟四種，國內生產的普遍是低聚物蠟，其他的裂解蠟，聚合蠟和調和蠟主要是國外生產較多，聚合蠟的性能理論上分析好于裂解蠟，具體使用需看產品的相容性。 一般主要用在改善聚烯烴塑料流動性、提高填料、助劑分散性等方面，也被用作橡塑材料的內潤滑劑。 石蠟是礦物蠟的一種，也是石油蠟的一種；它是從原油蒸餾所得的潤滑油餾分經溶劑精制、溶劑

PEG-4000聚乙二醇白炭黑活性劑聚乙二醇（PEG）這個東西很常用的，各行各業都有用，在橡膠里面主要是中和填料酸性，加快硫化速度和交聯密度，具有良好的水溶性，并與許多有機物組份有良好的相溶性，具有優良的潤滑性、保濕性、分散性、還能做抗靜電劑及柔軟劑。一般橡膠里面用PEG-4000，如果分子量太低，相容性不好，容易析出，而且是液體，不好添加，分子量太高，單位質量的醇基團少（羥值低），中和酸性效果差點，因為4000的分子量是固體片狀，好加工，添加方便，不易析出，中分子量的聚合物，和橡膠相容性好點，所以一般選擇PEG-4000。成

氧化鋅是天然膠乳的活性劑。有時也用作補強劑和著色劑。按其生產方法不同可分為間接法氧化鋅、直接法氧化鋅、活性氧化鋅三種。它是橡膠工業最重要的無機活性劑，加入膠料不僅能加快硫化速度，還能提高交聯度。對噻唑類、次磺酰胺類、胍類、秋蘭姆類促進劑有活化作用。廣泛用于各類橡膠制品，尤其是用于透明橡膠制品和與食物接觸的制品。工業生產的氧化鋅有50%流向橡膠工業。氧化鋅和硬脂酸作為橡膠硫化的重要反應物，是橡膠制造的原料之一。氧化鋅和硬脂酸的混合加強了橡膠的硬化度。氧化鋅也是汽車輪胎的重要添加劑。除了硫化作用，氧化鋅

硬脂酸化學名：十八烷酸又稱：十八酸；十八碳烷酸；英文名稱：Stearic acid;Octadecanoic acid分子式：C18H36O2；CH3(CH2)16COOH 硬脂酸在橡膠的合成和加工過程中起重要作用。硬脂酸是天然膠、合成橡膠和膠乳中廣泛應用的硫化活性劑，也可用作增塑劑和軟化劑。在生產合成橡膠過程中需加硬脂酸作乳化劑，在制造泡沫橡膠時，硬脂酸可作起泡劑，硬脂酸還可用作橡膠制品的脫模劑。硬脂酸是作為輔料加入的，添加的比例很小，通常每百份橡膠添加0.5-3份的硬脂酸，但是不可或缺的。作為植物油系脂肪酸，在橡膠（輪胎）的加工過程中，按一定比例添

在硫化過程中，有機硫化促進劑可使橡膠的硫化反應發生很大變化。在硫化促進劑的存在下，降低了硫環的斷裂活化能，由于促進劑本身的裂解，增加了體系中活性中心(自由基或離子)的濃度，加速了硫化鏈反應的引發和鏈增長反應，提高了硫化反應速度，與此同時，也改善了硫化膠的結構和性能。在促進劑存在下的硫化反應，根據硫化促進劑的種類、硫化條件、橡膠種類的不同，反應可能是自由基類型或離子類型，或兩者兼有。下而討論最常用的幾種有機硫化促進劑的作用機理（一）噻唑類促進劑的作用機理橡膠工業中，目前使用的含苯并噻唑基團的促進劑有

噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象，半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生，常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧�！　�噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象，半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生，常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧。 　　1、噴粉 　　噴粉最直觀的判斷是橡膠制品局部表面有白色不規則粉狀物，擦拭后淺表層仍然肉眼可見，一段時間后仍然會游離到橡膠制

橡膠制品種類分許多種，不論是、天然膠還是合成橡膠生產的橡膠制品都會出現產品表面有麻點的現象，然而造成橡膠制品出現麻點的原因有許多種，下面根據出現麻點的原因進行解決方法。1.有氣泡或雜質；在選擇橡膠或小料時檢查里邊是否有雜質，如果橡膠制品中出現氣泡，可以適當添加橡膠光亮劑，橡膠光亮劑不僅能增加橡膠制品表面的光亮度，同時還能吸收橡膠中的水分，從而達到消泡的作用。2.硫化溫度過高；要適合調整橡膠制品的硫化溫度，還要適當減少配方中硫化劑與促進劑的使用，因為輔料用量過多也會造成橡膠制品麻點的現象。3.顆粒小料分

提高橡膠硬度的方法大全1基本配合1.1生膠體系高硬度膠料配方，往往需要大量的填充補強劑，生膠的選用應選擇低門尼粘度的牌號。比如EPDM宜選用低門尼、高乙烯含量的牌號；NBR可以選用低門尼、高丙烯腈含量的牌號。有時候根據其它性能的需要，可以選擇高門尼與低門尼膠的并用，高門尼膠大量填充后，粘度增加太多，對煉膠帶來困難。1.2補強填充體系用炭黑、白炭黑補強是最佳選擇，兩者的綜合性能較好，增加硬度能力強，其中又以細粒徑炭黑的效果最好，但高硬度膠料需要大量的填充，如果單用細粒徑炭黑的話，煉膠、硫化等工藝都會出現嚴重問題

1．橡膠防護蠟的防護原理 橡膠防護蠟顧名思義，就是一種為保護橡膠制品不受光、氧、臭氧侵蝕老化而特殊配制加工的特種蠟。它主要的防護原理是在膠料配制時加入一定份量的橡膠防護蠟使其相溶在膠料中，并達到一定的飽和度。當橡膠制品受到外界氣溫影響時，橡膠制品中的橡膠防護蠟也隨即受外界溫度的影響而向橡膠制品的表面進行遷移(遷移的過程是從低溫到高溫，從低碳到高碳)，在橡膠制品表面形成一種表面光潔、厚度均勻、密閉性良好、結構緊密、具有較強韌性、彈性和較強粘附力而不易脫落的蠟膜。由于橡膠制品表面蠟膜的形成有力地遏制了

作為橡膠工業中最通用、最重要的硫化劑—硫磺，其應用非常廣泛，是工業橡膠中不可或缺的原理，下面對硫磺的用途和使用要點簡單的闡述一下。 硫磺別名硫、膠體硫、硫黃塊。外觀為淡黃色脆性結晶或粉末，有特殊臭味。分子量為32.06，蒸汽壓是0.13kPa，閃點為207℃，熔點為119℃，沸點為444.6℃，相對密度(水=1)為2.0。硫磺不溶于水，微溶于乙醇、醚，易溶于二硫化碳。作為易燃固體，硫磺主要用于制造染料、農藥、火柴、火藥、橡膠、人造絲等。硫磺就種類而言，可分為普通硫磺和不溶性硫磺。 普通硫磺在橡膠中的溶解度為1%，用量超過其溶解度

酸性促進劑：噻唑、秋蘭姆、二硫代氨基甲酸鹽、黃原酸鹽類。堿性促進劑：胍類和醛胺類。中性促進劑：次黃酰胺類和硫脲類速別慢速級：醛胺類、硫脲類中速級：胍類準超速級：噻唑、次黃酰胺類超速級：秋蘭姆超超速級：二硫代氨基甲酸鹽、黃原酸鹽類A 代表酸性促進劑； B 代表堿性促進劑； N 代表中性促進劑中酸并用（ NA） 配合機理：單方活化 在實際生產中很少單用促進劑，多采用兩種或兩種以上促進劑并用體系，促進并用體系使焦燒、硫化速度、硫化平坦性等都會得到顯著改善。并提高了硫化膠的物理機械性能。減少單一促進用量。對抑制促進

ASTM （D471-98 ）Standard Test Method for Rubber Property –Effect of Liquids1實驗油種類及作用：燃油 A：異辛烷燃油 B：異辛烷 7：3 甲苯燃油 C：異辛烷 5：5 甲苯燃油 D：異辛烷 6：4 甲苯燃油 E：甲苯燃油 F：柴油燃油 G：燃油 D 85 ：15 無水乙醇燃油 H：燃油 C 85：15 無水乙醇燃油 I： 燃油 C 85 ：15 無水甲醇 （M15 ）燃油 K：燃油 C 15 ：85 無水甲醇 （M85 ）注：以上均為體積比作用：模擬各種商品汽油的不同溶脹作用。101# 油：癸二酸二異辛脂（ 99.5%, 質量分數），吩噻嗪 (0.5%, 質量分數 )作用：模擬二脂類潤滑油的溶脹

橡膠的強度、撕裂、硬度、磨耗、彈性的設計介紹一.拉伸強度拉伸強度表征制品能夠抵抗拉伸破壞的極限能力· 橡膠的拉伸強度:未填充硫化膠:聚氨酯橡膠PUR天然橡膠NR/異戊IR氯丁橡膠CR丁基橡膠IIR氯磺化聚乙烯CSM丁晴橡膠NBR/氟橡膠FKM順丁橡膠BR三元乙丙橡膠EPDM丁苯橡膠SBR丙烯酸酯橡膠ACM氯醇橡膠CO硅橡膠Q填充硫化膠:聚氨酯橡膠PUR聚酯型熱塑性彈性體天然橡膠NR/異戊IRSBS熱塑性彈性體丁晴橡膠NBR/氯丁橡膠CR丁苯橡膠SBR/三元乙丙橡膠EPDM/氟橡膠FKM氯磺化聚乙烯CSM丁基橡膠IIR順丁橡膠BR/氯醇橡膠CO丙烯酸酯橡膠ACM硅橡膠Q在快速形變下,