工業制品在生產時往往追求的是最低的溫度，最短硫化時間。當認為硫化時間太長時往往是隨便增加促進劑、或提高硫化溫度，但實際這樣做法是不對的。1、因為硫化溫度決定于橡膠的品種，如天然橡膠的最佳硫化溫度為145－148度，丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148-153度，硅橡膠的硫化溫度為170－175度。在實際操作時應考濾溫差調節溫度在這個基礎一般加3－5 度左右。硫化溫度的設置是不應該變動的。如變動肯定會影響橡膠的物性的。同時在生產過程中肯定會出現這樣那樣的問題。2、硫化時間的設定是跟踞制品的厚度及操作要求來設定的。因

促進劑導語：設計橡膠制品的配方時，首先是根據橡膠制品的用途(耐久性、耐油性、耐化學藥品性等)與成本這兩個因素選擇生膠(原料橡膠)，然后考慮產品的加工工藝和提高產品的性能問題，最后選擇硫化體系(包括促進劑)。加入到膠料后能縮短硫化時間、降低硫化溫度的物質被稱為促進劑，它是一類能夠提高元素硫磺或其它硫化劑對膠料交聯速度及交聯程度的配合劑。促進劑硫化曲線不同種類促進劑的硫化曲線(等量配合)各類橡膠硫化促進劑的促進性能由下圖可見，促進劑的硫化速度、轉矩(硫化度)依噻唑類、次磺酰胺類、二硫代氨基甲酸鹽類、秋蘭姆類的

1、柔軟橡膠；提高生膠含膠量�？刂铺盍嫌昧亢土蚧�程度。適當多用軟化劑。最好為油膏。填料軟陶土。碳酸鈣。熱烈炭黑�；烊脒m量橡膠活化膠粉。2、拉伸強度大的橡膠；注意填料的分散程度。多段混煉存放。并保證充分硫化。選用補強性好的炭黑。白炭黑，硫磺用量不宜太少。原料純凈無雜質。3、伸長大的橡膠；含膠要高。硫化程度要淺。多加軟化劑但要注意永久變形變化。少用填料，用時以陶土，輕鈣為佳。少用硫磺。促進劑用H�；騇,DM與H并用。4、彈回性高的橡膠；保持高的含膠量。充分硫化。使用適量軟炭黑MT.FT.硫磺保持適當。5、耐磨性好的橡

對普通硫黃硫化體系（CV），對NR，一般促進劑的用量為0.5~0.6份，硫黃用量為2.5份。普通硫黃硫化體系得到的硫化膠網絡中70%以上是多硫交聯鍵（—Sx—），具有較高的主鏈改性。特點：硫化膠具有良好的初始疲勞性能，室溫條件下具有優良的動靜態性能，最大的缺點是不耐熱氧老化，硫化膠不能在較高溫度下長期使用。

吉林石化公司開發的三元乙丙橡膠4045，技術指標為：項 目技術指標乙烯含量(%)52.0ENB含量(%)7.7生膠門尼ML1+4100℃45.0其特點是門尼黏度適中，硫化速度極快，分子量分布寬，乙烯含量適中，加工性能優異，綜合性能好，適合與二烯烴橡膠并用等。主要應用領域：電線電纜類絕緣橡膠制品、熱絕緣海綿膠管、模壓海綿橡膠制品、汽車胎側、透明橡膠制品、自行車彩胎等彩色橡膠制品、飲用水密封件及其它各種模壓橡膠制品。一、4045生膠的貯存及加工準備1. 貯存乙丙橡膠在存放中的主要問題是氧化、凝膠、結晶和冷流。乙烯含量適中的4045抗氧化和抗日

碳酸鈣俗稱“工業味精”，是各行各業中常用的填充劑之一。根據生產工藝不同，碳酸鈣有重質碳酸鈣和輕質碳酸鈣之分。重質碳酸鈣（俗稱，重鈣）是用機械方法（用雷蒙磨或其它高壓磨）直接粉碎天然的方解石、石灰石、白堊、貝殼等就可以制得。由于重質碳酸鈣的沉降體積比輕質碳酸鈣的沉降體積小，所以稱之為重質碳酸鈣。輕質碳酸鈣又稱沉淀碳酸鈣，簡稱輕鈣，是將石灰石等原料煅燒生成石灰（主要成分為氧化鈣）和二氧化碳，再加水消化石灰生成石灰乳（主要成分為氫氧化鈣），然后再通入二氧化碳碳化石灰乳生成碳酸鈣沉淀，最后經脫水、干燥和

橡膠小知識--逆混煉 逆混煉(upsidedown mixing) ， 又稱逆混、倒煉， 是上世紀70年代出現的密機機一段混煉工藝的延伸，其加料順序和傳統順序相反。在傳統的煉膠工藝(無論開煉或密煉)中，都無一例外地先加生膠，然后再依次添加各種配合劑。逆混煉則反其道而行之，總的順序顛倒成先加配合劑，后加生膠。即，首先加入各種助劑(硫黃、促進劑除外)，混勻后再加生膠，然后再加壓混煉。 (一)優點1、簡化加料順序，縮短煉膠周期因為助劑基本上是一次添加，所以，減少了上頂栓的升降次數，從而壓縮了整個周期。例如，輪胎簾布膠采取逆混的話， 每

金蘭牌丁腈橡膠N41配方及其應用 丁腈橡膠(NBR) 是由丁二烯和丙烯腈單體。采用乳液聚合工藝合成的一種彈性體，其分子鏈中含有不飽和雙鍵和極性基團一CN，因而具有耐油性能好、物理機械性能優異等特點，廣泛地應用于各種耐油制品，如O型環、蛇(軟)皮管、墊圈、燃料箱襯膠、油罐襯里、印刷消耗品、印刷滾筒、絕緣地面墊板、硬橡膠零件、耐油鞋底、織物涂層、泵的葉輪、油井刷布、管螺紋保護層、電線護套、粘合劑、橡膠手套以及食品包裝用薄膜等方面。因其耐油性能優異、物理機械性能和加工工藝性能好等優點而被廣泛應用于各種耐油制品.金蘭牌

首先防護蠟是按用途來分的，PE蠟、石蠟和微晶蠟都可以做防護蠟。 其他三種蠟的區別如下： PE蠟就是聚乙烯蠟（PE-WAX），一種超低分子量聚乙烯。聚乙烯蠟一般分低聚物蠟、裂解蠟、聚合蠟以及調和蠟四種，國內生產的普遍是低聚物蠟，其他的裂解蠟，聚合蠟和調和蠟主要是國外生產較多，聚合蠟的性能理論上分析好于裂解蠟，具體使用需看產品的相容性。 一般主要用在改善聚烯烴塑料流動性、提高填料、助劑分散性等方面，也被用作橡塑材料的內潤滑劑。 石蠟是礦物蠟的一種，也是石油蠟的一種；它是從原油蒸餾所得的潤滑油餾分經溶劑精制、溶劑

PEG-4000聚乙二醇白炭黑活性劑聚乙二醇（PEG）這個東西很常用的，各行各業都有用，在橡膠里面主要是中和填料酸性，加快硫化速度和交聯密度，具有良好的水溶性，并與許多有機物組份有良好的相溶性，具有優良的潤滑性、保濕性、分散性、還能做抗靜電劑及柔軟劑。一般橡膠里面用PEG-4000，如果分子量太低，相容性不好，容易析出，而且是液體，不好添加，分子量太高，單位質量的醇基團少（羥值低），中和酸性效果差點，因為4000的分子量是固體片狀，好加工，添加方便，不易析出，中分子量的聚合物，和橡膠相容性好點，所以一般選擇PEG-4000。成

氧化鋅是天然膠乳的活性劑。有時也用作補強劑和著色劑。按其生產方法不同可分為間接法氧化鋅、直接法氧化鋅、活性氧化鋅三種。它是橡膠工業最重要的無機活性劑，加入膠料不僅能加快硫化速度，還能提高交聯度。對噻唑類、次磺酰胺類、胍類、秋蘭姆類促進劑有活化作用。廣泛用于各類橡膠制品，尤其是用于透明橡膠制品和與食物接觸的制品。工業生產的氧化鋅有50%流向橡膠工業。氧化鋅和硬脂酸作為橡膠硫化的重要反應物，是橡膠制造的原料之一。氧化鋅和硬脂酸的混合加強了橡膠的硬化度。氧化鋅也是汽車輪胎的重要添加劑。除了硫化作用，氧化鋅

硬脂酸化學名：十八烷酸又稱：十八酸；十八碳烷酸；英文名稱：Stearic acid;Octadecanoic acid分子式：C18H36O2；CH3(CH2)16COOH 硬脂酸在橡膠的合成和加工過程中起重要作用。硬脂酸是天然膠、合成橡膠和膠乳中廣泛應用的硫化活性劑，也可用作增塑劑和軟化劑。在生產合成橡膠過程中需加硬脂酸作乳化劑，在制造泡沫橡膠時，硬脂酸可作起泡劑，硬脂酸還可用作橡膠制品的脫模劑。硬脂酸是作為輔料加入的，添加的比例很小，通常每百份橡膠添加0.5-3份的硬脂酸，但是不可或缺的。作為植物油系脂肪酸，在橡膠（輪胎）的加工過程中，按一定比例添

在硫化過程中，有機硫化促進劑可使橡膠的硫化反應發生很大變化。在硫化促進劑的存在下，降低了硫環的斷裂活化能，由于促進劑本身的裂解，增加了體系中活性中心(自由基或離子)的濃度，加速了硫化鏈反應的引發和鏈增長反應，提高了硫化反應速度，與此同時，也改善了硫化膠的結構和性能。在促進劑存在下的硫化反應，根據硫化促進劑的種類、硫化條件、橡膠種類的不同，反應可能是自由基類型或離子類型，或兩者兼有。下而討論最常用的幾種有機硫化促進劑的作用機理（一）噻唑類促進劑的作用機理橡膠工業中，目前使用的含苯并噻唑基團的促進劑有

噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象，半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生，常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧�！　�噴霜是生產橡膠制品時配方不當導致的橡膠制品表面形成云霧狀或白色粉末狀現象，半數噴霜現象由于溫度濕度變化較大容易在夏季發生，常見為噴粉、噴蠟、噴油三種。接下來就由橡膠制品廠家給大家講講吧。 　　1、噴粉 　　噴粉最直觀的判斷是橡膠制品局部表面有白色不規則粉狀物，擦拭后淺表層仍然肉眼可見，一段時間后仍然會游離到橡膠制

（一）塑煉 三元乙丙橡膠的塑煉效果差 ,不象天然橡膠和丁苯橡膠那么易于塑煉。門尼粘度高的三元乙丙橡膠塑煉時，由于分子鏈斷裂，門尼粘度有所下降。 低門尼粘度的乙丙橡膠， 只是在塑煉初期門尼粘度稍有下降。因此三元乙丙橡膠不象天然橡膠那樣需要專門進行塑煉 , 只是在混煉前先將三元乙丙橡膠在低溫下稍薄通即可。（二）混煉 三元乙丙橡膠可采用開煉機和密煉機混煉。 但用密煉機混煉， 填充劑分散效果更好。1．開煉機混煉 由于乙丙橡膠塑煉效果差，缺乏粘著性，不易“吃”炭黑，不易包輥（或易包后輥），故用開煉機混煉時應注意以

耐磨NBR 配合耐磨耗性表征硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力。磨耗分為磨損磨耗，疲勞磨耗，卷曲磨耗。在不同的使用條件下，橡膠的磨耗機理不同，產生的磨耗也不同。（1）膠種的影響：不同牌號的NBR隨丙烯腈含量的增加耐磨性提高，粘度高的耐磨性好。（2）硫化體系的影響：a.隨交聯密度的增大耐磨性提高，但有一個最大值，到最大值后耐磨性下降。b.交聯鍵類型 單硫鍵含量愈多，硫化膠耐磨性愈好。一般硫磺+促進劑CZ體系耐磨性較好。硫磺 2.0~2.5份，CZ 1.5~2.0份，TT 0.3~0.5份。（3）填充體系的影響： 通常硫化膠的耐磨

橡膠制品種類分許多種，不論是、天然膠還是合成橡膠生產的橡膠制品都會出現產品表面有麻點的現象，然而造成橡膠制品出現麻點的原因有許多種，下面根據出現麻點的原因進行解決方法。1.有氣泡或雜質；在選擇橡膠或小料時檢查里邊是否有雜質，如果橡膠制品中出現氣泡，可以適當添加橡膠光亮劑，橡膠光亮劑不僅能增加橡膠制品表面的光亮度，同時還能吸收橡膠中的水分，從而達到消泡的作用。2.硫化溫度過高；要適合調整橡膠制品的硫化溫度，還要適當減少配方中硫化劑與促進劑的使用，因為輔料用量過多也會造成橡膠制品麻點的現象。3.顆粒小料分

提高橡膠硬度的方法大全1基本配合1.1生膠體系高硬度膠料配方，往往需要大量的填充補強劑，生膠的選用應選擇低門尼粘度的牌號。比如EPDM宜選用低門尼、高乙烯含量的牌號；NBR可以選用低門尼、高丙烯腈含量的牌號。有時候根據其它性能的需要，可以選擇高門尼與低門尼膠的并用，高門尼膠大量填充后，粘度增加太多，對煉膠帶來困難。1.2補強填充體系用炭黑、白炭黑補強是最佳選擇，兩者的綜合性能較好，增加硬度能力強，其中又以細粒徑炭黑的效果最好，但高硬度膠料需要大量的填充，如果單用細粒徑炭黑的話，煉膠、硫化等工藝都會出現嚴重問題

在汽車發動機、變速箱、車架,以及壓縮機、離合器上的彈性聯軸器等橡膠減震、緩沖制品中,襯套、彈性聯軸器應用很多,多以天然橡膠(NR)為主,但NR耐臭氧老化性能很差,這是二烯類橡膠的共性。如何提高NR的耐臭氧性,好多廠家采用添加4份左右的普通半精煉石蠟、微晶蠟及一些新型的防護蠟,以及防老劑等,依靠蠟類物質的噴岀,及與防老劑的協同效應,來解決NR的抗臭氧老化問題。一般抗臭氧老化靜態試驗條件是:溫度40℃、時間72h、臭氧濃度50pphm、預拉伸20%,在NR中采取上述方法,檢測是通過的。 但在襯套、彈性聯軸器等產品的實際使用中,它是以動態形式